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盡量降低稀釋率是制定堆焊工藝的重要出發點:稀釋率是表示堆焊焊縫中,含有母材金屬的百分率,例如稀釋率10%,表示堆焊合金中含有母材金屬10%,含有堆焊合金90%。堆焊層一般含有較多的合金元素,而零件的基體往往采用普通碳鋼或低合金鋼。 為了具有理想使用性能的表面堆焊層成分,必須盡量母材在堆焊金屬中的熔入量,即降低稀釋率。耐磨襯板的堆焊生產率:堆焊零部件往往數量很大,堆焊層合金所需要的堆敷金屬量大,應選用和研制生產率較高的堆焊方法和堆焊工藝。 堆焊合金與基體金屬之間的匹配:堆焊層與母材成分往往相差較為懸殊。為防止堆焊時或焊后熱處理以及零件使用過程中,堆焊接頭產生過大的熱應力和組織應力,往往要求堆焊合金和基體金屬有相近的線系數和相變溫度等熱物理性能。 在焊接復合耐磨板時,由于電壓下降鋼板會得不到充分的焊接電流,或者焊接復合耐磨板時電流時高時低,給焊接工作造成困難,鋼板焊接時電壓下降的原因和防止方法主要有:焊接變壓器的功率。長期使用的焊機功率會降低,施焊時容易產生電壓下降或電壓變動,其功率介意在一次側繞組并列適量的電容器或者更換新的變壓器。
按產生的原因不同,鑄造應力主要分為熱應力和收縮應力兩種。熱應力雙金屬耐磨板在凝固和冷卻過程中,不同部位由于不均衡的收縮而引起的應力,稱熱應力。在這里討論的熱應力,主要是指耐磨板在冷卻過程中,由于溫度不同而引起不均衡收縮所產生的應力。 現以框形耐磨板來說明熱應力的形成過程。該雙金屬耐磨板由一根粗桿工和兩根細桿Ⅱ組成,上部表示桿I和桿Ⅱ的冷卻曲線,T臨表示金屬彈塑性臨界溫度。當耐磨板處于高溫階段時,t0~t1間兩桿均處于塑性狀態。盡管桿工和桿Ⅱ的冷卻速度不同,收縮不一致,但兩桿都是塑性變形,不產生內應力。 繼續冷卻到t1~t2間,此時桿Ⅱ溫度較低,已進入彈性狀態,但桿I仍處于塑性狀態。桿Ⅱ由于冷卻快,收縮大于桿工,在橫桿的作用下將對桿工產生壓應力而桿I反過來對桿Ⅱ施以拉應力。處于塑性狀態的桿I受壓應力作用產生壓縮塑性變形,使桿工、Ⅱ的收縮趨于一致,此時不產生應力。 當進一步冷卻至t2~t3間,桿工和桿Ⅱ均進入彈性狀態,此時桿I溫度較高,冷卻時還將產生較大收縮,桿Ⅱ溫度較低,收縮已趨停止,在后階段冷卻時,桿工的收縮將受到桿Ⅱ的強烈阻礙,因此桿I受拉應力,桿Ⅱ受壓應力。到室溫時形成殘余應力。
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熱應力使冷卻較慢的厚壁處受拉伸,冷卻較快的薄壁處或表面受壓縮,耐磨板的壁厚差別愈大,合金的線收縮率或彈性模量愈大,熱應力愈大。定向凝固時,由于雙金屬耐磨板各部分冷卻速度不一致,產生的熱應力較大,耐磨板易出現變形和裂紋,故采用時應考慮此因素。 收縮應力雙金屬耐磨板在固態收縮時,因受鑄型、型芯、澆冒口等外力的阻礙而產生的應力稱收縮應力。一般耐磨板冷卻到彈性狀態后,由于收縮受阻都會產生收縮應力。收縮應力常為拉應力,與耐磨板部位無關。其形成原因一經,收縮應力也隨之消失,因此收縮應力是一種臨時應力。 但在落砂前,如果耐磨板的收縮應力和熱應力共同作用,其應力大于耐磨板的抗拉強度時,耐磨板會產生裂紋。減小和鑄造應力的措施合理地設計耐磨板結構耐磨板的形狀愈復雜,各部分壁厚相差愈大,冷卻時溫度愈不均勻,鑄造應力就愈大。 因此,在設計耐磨板時應盡量使耐磨板形狀簡單、對稱且壁厚均勻。盡量選用線收縮率小、彈性模量小的合金。采用同時凝固工藝所謂同時凝同是指采取一些工藝措施,使雙金屬耐磨板各部分溫差很小,幾乎同時進行凝固。
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