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1. 用途主要用于制造橋梁、船舶、車輛、鍋爐、高壓容器、輸油輸氣管道、大型鋼結構等。2. 性能要求(1) 高強度：一般其的屈服強度在300MPa以上。(2) 高韌性：要求延伸率為15%～20%，室溫沖擊韌性大于600kJ/m～800kJ/m。 對于大型焊接構件，還要求有較高的斷裂韌性。(3) 良好的焊接性能和冷成型性能。(4) 低的冷脆轉變溫度。(5) 良好的耐蝕性。3. 成分特點(1) 低碳：由于韌性、焊接性和冷成形性能的要求高，其碳含量不超過0.20%。(2) 加入以錳為主的合金元素。(3) 加入鈮、鈦或釩等輔加元素：少量的鈮、鈦或釩在鋼中形成細碳化物或碳氮化物，有利于獲得細小的鐵素體晶粒和提高鋼的強度和韌性。此外，加入少量銅（≤0.4%）和磷（0.1%左右）等，可提高抗腐蝕性能。加入少量稀土元素，可以脫硫、去氣，使鋼材凈化，改善韌性和工藝性能。
產生二次硬化的原因 合 金 元 素殘余奧氏體的轉變 沉淀硬化 Mn、Mo、W、Cr、Ni、Co①、V V、Mo、W、Cr、Ni①、Co①①僅在高含量并有其他合金元素存在時, 由于能生成彌散分布的金屬間化合物才有效。(3)增大回火脆性 和碳鋼一樣, 合金鋼也產生回火脆性, 而且更明顯。這是合金元素的不利影響。在450℃-600℃間發生的第二類回火脆性(高溫回火脆性) 主要與某些雜質元素以及合金元素本身在原奧氏體晶界上的嚴重偏聚有關, 多發生在含Mn、Cr、Ni等元素的合金鋼中。 這是一種可逆回火脆性, 回火后快冷(通常用油冷)可防止其發生。鋼中加入適當Mo或W(0.5%Mo, 1%W)也可基本上這類脆性。合金元素對鋼的機械性能的影響提高鋼的強度是加入合金元素的主要目的之一。欲提高強度, 就要設法增大位錯運動的阻力。金屬中的強化機制主要有固溶強化、位錯強化、細晶強化、第二相(沉淀和彌散)強化。合金元素的強化作用, 正是利用了這些強化機制。
武鋼位于武昌青山區的長江沿岸，是1949年后我國新建的大型鋼鐵工業基地。現已形成煉鐵600萬噸、煉鋼500萬噸、熱軋400萬噸、冷軋122萬噸、硅鋼片19萬噸的綜合生產能力。主要產品有：中型材、薄板、中厚板、大型材、帶鋼等，是我國大的鋼板生產基地。武鋼地理位置優越，水陸運輸方便，廠區用地平坦、寬闊，靠近消費區。鄂東鐵礦是武鋼主要礦石產區，所產礦石品位較高，含銅等有益組分；但儲量有限，埋藏較深，是武鋼進一步發展的限制因素。今后可以考慮利用長江水運，適當進口部分富礦，以充分的發揮一米七軋機的生產能力。攀枝花基地
位于四川渡口市，建于“三五”時期，是我國戰略后方大的鋼鐵聯合企業。攀鋼所在的攀（枝花）西（昌）地區蘊藏極其豐富的釩、鈦磁鐵礦，釩、鈦儲量居世界首位，與其共生的鈷、鎳、銅、錳等十多種稀有金屬元素的儲量也十分驚人。這里還有巨大的水能和焦炭資源，為發展鋼鐵工業提供了條件。1974年攀鋼一期工程建成，形成年產生鐵170萬噸，鋼150萬噸、鋼材110萬噸的生產能力。1977年建成我國大的提釩車間，在提釩綜合利用工藝上已達世界先進水平。1979年建成我國個年產5萬噸的選鈦試驗廠。1990年年產生鐵229萬噸，鋼191萬噸，成品鋼材78萬噸，主要產品有生鐵、鋼坯、釩渣、重軌、大型鋼材、小型鋼材和線材。釩渣產量由1977年的1.5萬噸，增加到34萬噸。90年全國85%的釩渣是由攀鋼供應，并運銷英、法、德、美、印度等國。攀鋼位于鐵礦產區與寶鼎煤礦之間的弄弄坪，與煤、鐵各相距10公里左右，有鐵路相通。弄弄坪被金沙江河曲所圍，三面環水，面積只有2.6平方公里。廠區用地窄小，成為攀鋼進一步擴大的重要限制因素。90年攀鋼二期工程正規劃興建。二期工程全部建成后，生鐵、鋼、鋼材的年產量將分別達到300萬噸、270萬噸、220萬噸，產品結構將有較大改變，產值、利潤都將成倍增長。考慮到弄弄坪面積窄小，規劃擬在宜賓市的李莊或其它地區建設二基地。
(2)需要較多的成型道次。在輥式冷彎成型過程中主要加工過程為彎曲變形，除產品彎曲角局部有輕減薄外，變形材料的厚度在成型過程中假定保持不變;在孔型設計時，要注意合理分配變形量，尤其是在道，后面幾道，變形量不易過大。另外可以使用側輥和過彎輥，對型材進行預彎，且使型材斷面的中性線與成品型材的中性線重合，使型材上下所受的力平衡，從而避免縱向彎曲。如果在加工過程中發現縱向彎曲，可根據實際情況增加部分軋輥，尤其注意后面幾道。其它如使用矯直機進行矯直，變更機架間距，采用托輥，調整各架次的軋輥間隙等措施均可減小或縱向彎曲。需要注意的是，通過調整各架次的軋輥間隙來減輕縱向彎曲需要有熟練的技術才行。(3)輥式冷彎速度的控制，成型輥壓力的調整要合適，盡量減少反復冷彎彎曲疲勞裂紋，并適當進行潤滑和冷卻，進一步減少熱應力裂紋的產生等，控制彎曲半徑，即彎曲半徑不能太小，否則產品表面易產生裂紋，針對高強板在冷成形冷彎工藝中出現的后延性斷裂現象，為了滿足結構設計要求，建議在滿足材料的力學設計要求的前提下優化截面形狀，如增加彎角半徑，減小冷彎角或加大截面形狀等方式處理也是一種行之有效的方法。
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